一.公司背景
宁波兴瑞电子科技股份有限公司成立于2001年12月27日，经多年发展，目前已经成长成为一个上市集团公司。在浙江宁波、江苏苏州、江苏无锡、广东东莞均建有完善的制造工厂；旗下现有宁波兴瑞、宁波中瑞、苏州中兴联、无锡瑞特、东莞中兴、东莞兴博6家子公司，另在海外设有子公司及办事处。
公司坚持以创新服务为主导，秉承以“以模具技术为核心，为消费电子，通讯，汽车、医疗行业客户提供高端、精密零部件的定制化系统解决方案”的经营策略，致力于专业制造与创新服务，从而建立行业的领先地位。旗下三家公司获得***高新技术企业认定。公司深受SONY、Panasonic、SHARP、柯尼卡美能達（Konica Minolta）、博世（Bosch）、海拉（Hella）、艾默生（Emerson）、ABB、捷普（(Jabil Group）、汤姆逊（THOMSON：Technicolor）、Samsung、LG、和华为（HUAWEI）、长城（Great Wall Motor）、TCL、长虹等全球知名企业推崇。并先后获得SONY（Green Partner绿色伙伴），Panasonic 、SHARP、Samsung 、Konica Minolta （优秀供应商），ABB（可持续发展供应商）等世界500强企业的认证与荣誉称号。 新征程，新梦想。兴瑞科技将扎根中国、拥抱全球，精心耕耘，追逐梦想，打造使命与责任共融合、企业与员工共成长、企业与社会共和谐的“百年”兴瑞。
二.公司需求
通过项目实施实现：质量管理业务流程优化，实现系统固化；提升整个质量管理过程标准化水平及业务过程控制能力；品质保证体系的梳理优化及固化；提升市场质量问题的改进并实现售后质量.在线统计分析，构建统一、协同的质量管理平台，全面提升质量业务过程管控能力，最终促使质量的提升。
三.解决方案
1、总体规划
公司QMS品质管理信息系统解决方案总体设计思想是围绕产品生命周期全过程，结合企业的自身实际情况、借鉴行业优秀企业管理模型及方法，搭建具有前瞻性、适合企业的质量管理协同平台。为决策层提供可视化的品质管理协同平台
2、系统实现价值
1）APP应用：用户可通过点击此界面，输入用户名和密码可以进入系统；点击各个按钮可以进入对应菜单，办理指定流程审批节点任务，系统使用简单明了，操作方便。
2）生产过程质量控制：通过与MES、SAP系统集成报检任务推送在QMS形成检验报告，基于QMS系统导入的检验标准展开过程质量检验、系统自动带入物料基本信息及不良信息，检验结果录入后系统自动判标及判定批合格与否，支持检验任务分配、检验记录、综合判定业务流程，检验结果系统回写SAP系统。
3）不合格品管理：检验发现不合格时，可以在线发起不良品处理，系统自动带入物料基本信息及不良信息，检验员发起<不合格品处理单>走流程，在线编制、提交审核、会签以及批准，实现不良品处理在线闭环管理。同时支持数量 、问题等级严重程度自动发起不合格品处理流程。统计分析中实现不良品处理方式TOP排名;不良品处理按时完成率等图形分析对于不良品处理流程在线跟踪，在线协同办理展开不良柏拉图、推移图等的动态统计。
4）缺陷代码管理：用户可在系统内建立故障代码，也可以在系统内批量导入故障代码。缺陷代码维护的用途在于来料检验、制造首件&过程巡检&末件检验以及成品检验发现不良、售后反馈信息输入时，检验员、填写人员调用缺陷代码，实现缺陷的统一、规范化的语言描述，为质量统计分析提供标准化、规范化的数据支持。
5）抽样方案管理：检验抽样方案分为通用抽样水准和加严抽样水准,抽样方案“尺寸、外观、性能”的分类要与来料检验规范中的“检验类别”一致。系统将根据“抽样水准以及分类”结合到货数量，匹配对应的抽样数量。
6）动态转移规则管理：转移规则主要针对供应商物料的来料检验合格批次、不合格批次进行系统监测，对供应商来料检验采取动态的抽样方案管理，不合格批次超过设定目标值，供应商下次来料时，系统将抽样方案由“正常”切换到“加严”等功能
7）检验标准管理：用户可在系统编制检验标准、在线提交审核、会签以及批准，批准通过后系统自动对标准进行归档，最新版本纳入“最新标准库”，全部标准库也是系统自动归档，包含旧版本号和新版本号的所有标准信息。检验标准用途在于“来料、首检、巡检、末检”时，在检验员打开检验报告时，系统将根据“物料代码”将检验标准推送到检验员的检验报告界面中，实现标准自动推送，解决人工线下携带、翻阅、查找标准的痛点。检验项目的“抽样数量”根据“抽样方案+抽样类型+AQL”进行抽样数推送，并根据AQL对应的“Ac、Re”对检验结果进行自动判标。在检验员打开检验报告时，系统将根据“产品代号”将检验标准推送到检验员的检验报告界面中，实现标准自动推送，解决人工线下携带、翻阅、查找标准的痛点。
8）紧急放行管理：采购或有权限人员可以在系统自动或手动对紧急物料发起紧急放行，在系统编制紧急放行、在线提交审核、会签以及批准。
9）呆滞品检验管理：系统依据SAP推送呆滞品复检信息，QMS生成呆滞品待检验任务，支持检验员在线领取任务，也支持班组长通过“指派”方式进行检验任务分配。
10）理化实验管理：检测委托管理支持来料检验及制程检验时在线发起委托任务，也支持其他部门发起任务，支持打印试验委托的样品条码；支持试验员扫码发起试验报告；支持试验员扫码发起试验报告。
11）系统集成：通过系统与SAP、MES、及OA等系统集成，贯通质量数据流及有关业务，消除质量信息孤岛，打通跨IT系统的业务流程断点。与OA打通，质量问题或者待办、提醒及时推送到OA系统，提高办理效率。
四.应用效果
1.QMS系统的实施推动了全公司质量管理业务标准化优化及系统固化:基于系统导入契机，展开了公司基础信息、缺陷代码、检验标准、统计方法、监控规则和业务流程等的梳理优化及系统固化，缩小标准化差异和质量管理水平差异，统一和规范质量管理业务，提升全公司质量管理标准化水平和实现系统固化。
2.改善了质量管理数据体系。实现了质量数据体系严谨性提升：对数据采集方案合理化的改善推动，基于业务过程实现质量数据的规范采集和同步，剔除中间的干预因素并自动进行统计分析，提升公司质量数据的准确性、权威性及统计分析效率，支持质量信息的异地共享，提升生产质量信息的透明度及查询效率。
3.提升了数据逻辑性：从原始数据到统计数据实现质量数据的全面传递、贯通，实现在用户界面展现其逻辑相关性，可从统计数据查对应的原始数据，避免不必要的解释，增加了统计数据的可信度。
4.实时、动态的质量统计分析，提升了质量分析能力,提升供应商品质分析能力：实现对供应商原材料来料质量、供应商质量、售后质量状况的全面统计分析，为供应商品质的持续改进提供数据支持。
5.提升生产质量分析能力：实现上线良率及不良的动态统计与分析，并以图表化形式展现质量状况，为过程质量持续改善提供量化输入。
6.消除生产质量信息孤岛，构建了质量信息共享、协同平台:通过改变现有的纸质数据采集和管理，和SAP、MES、OA系统等信息系统的集成、交互，优化业务流程等，实现质量管理信息的全面贯通、整合，解决质量信息孤岛问题。
7.在线进行改进闭环管理，提升了质量改进能力:基于系统任务平台支撑，引入成熟的质量改进方法，优化公司的质量改进模式，实现改进过程跟踪管理从目前的“人追事”转变为“事找人”。系统提供任务待办、办理时限控制、逾期催办、邮件通知、工作流跟踪、按时完成率统计等功能支持，促进改进的闭环管理、按时完成和改进能力的持续改进，并将改进经验形成经验库，通过制定推送规则实现经验教训推送和有效利用，为质量的持续改进提供支持。
